生产作业计划的生产调度

生产作业计划的生产调度

        一个企业的生产调度人员,首先是要对该企业的生产工艺流程烂熟于心,也就是了解企业到底是怎么进行生产的,包括其中每个细节,这是当一个生产调度最基本的前提条件。同样的,ERP要想干同样的事情也必须达到同样的前提条件:清楚了解企业究竟是怎样进行生产的,每个细节都不能差!这对一个人来说可能并不算难,但对于一个ERP系统来说就是一件非常困难的事情!有人称之为企业建模,这远不象建立BOM那么简单,其中涉及到的除了物料,还有工序、资源、时间、逻辑关系、技术参数、成本等等错综复杂的生产信息。不同行业不同企业的建模方式更是千差万别,这是第一个技术难点。
      且不说离散生产模式的电子、汽车行业与流程生产模式的化工、制药行业在基本生产方式上的巨大区别,就算同属电子、汽车,或者同属制药、化工的不同企业,他们的车间生产方式在细节上仍然有很大的差别。一套ERP系统能以不变应万变统统接受这种差别吗?技术上很难!只好对每一个行业开发一个专用生产版本,这是必须的。但是行业版本到了企业里就能高枕无忧了吗?大的行业版本一般仍然无法满足行业内特定类别企业的细节差别,比如制药行业细分为‘制剂药’和‘原料药’,生产方式差别还是很大,需再开发更细分的小类别版本。可是同类别的不同企业还有自己的生产特性,针对不同企业的二次开发就类似于把企业的生产特征逐一写到程序中。且不说对生产系统的任何改动都要投入巨大人力,软件企业很难接受频繁和复杂的二次开发要求,更不用说企业生产过程一旦发生变化软件还是很难应对!很多企业的生产流程每隔几天就会变,而软件商不可能每天都重写代码。应变方式只能是降低企业的要求——生产流程建模与实际近似、大概差不多就行了。关键是用户会不会满意?忙了半天还是用不起来,损失就太大了。所以,除了部分院校的理论研究者,目前国内ERP厂商还没有尝试迈过详细生产流程建模的这第一道门坎。
    建立生产模型,让软件接受企业的详细生产过程,这的确很麻烦,但并非是无法完成的,真正的难点在于下一步:根据模型和生产请求得到详细的作业计划,也就是详细生产排程。ERP的真正技术瓶颈就发生在这里。

详细生产排程的结果是‘生产作业计划’,是针对每个人员每个设备的生产资源的工作计划。作业计划必须满足在生产工艺上不能有半点差错。首先,工序之间必须满足特定的逻辑关系,以及要求某些工序必须连续、同时、或者间隔进行等等,这是对作业计划最基本的要求。其次,作业计划必须满足资源能力限制,一个资源在一个时间内只能干一件事情,生产作业计划中不能有资源冲突;最后,作业计划必须满足物料供应的限制,没有原材料不能开始生产。也就是说:作业计划必须同时满足多种复杂的约束条件。TOC约束理论早已有之,只是需要比较高级的算法和数学理论,在这方面需要进行长期投入才会有所收获。因此国内理论界对此的研究还很少。

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